EC物流倉庫の業務プロセスは、入庫時の業務（入荷・入庫・検品）、保管時の業務（棚入れ・保管）、出庫時の業務（ピッキング・検品・流通加工・梱包・出庫・出荷）という3つに大別できます。
日本の物流は世界の中でも非常にレベルが高く、物流に対するユーザーの当たり前の基準は非常に高くなっています。みなさまの中でも、「ネットで注文して翌日に届くのは当たり前」と感じている方が多いのではないでしょうか。
そのような高品質な物流をより迅速に柔軟に提供するため、物流業務は細かい工程に分かれています。下記の図は、EC物流の大まかな仕組みを表しています。
【入庫時1】入庫・検品
工場での生産後、商品を保管用倉庫に入荷します。入荷する商品の入庫伝票を事前にWMSに登録しておき、それを元に検品作業を行います。入庫用バーコードなどを用いて入荷商品の情報を読み取り、伝票に記載された商品の内容・規格・数量などに間違いがないかを正確に照合します。このとき、D2CブランドはSKUが多く在庫管理のアナログ部分が複雑になりがちなので、その後の管理に悪影響が出ないように入庫時の検品は特に注意が必要です。
【保管時1】棚入れ
検品後、入庫された商品を倉庫マニュアルに従い所定の場所に運んで保管していきます。この棚入れ作業時に、商品情報と倉庫のロケーションをシステム上で紐付けて管理するのが主流になっています。これは「ロケーション管理」と呼ばれ、出荷時に作業ミスを防ぎ効率化もできるためEC物流倉庫ではよく活用されています。また、商品の入出庫サイクルが早い商品や返品の多い商品などは取り出しやすい場所に保管するのも、効率化ポイントになっています。
【保管時2】保管
EC物流では基本的にSKUごとのロット数が多くないため、保管設備として棚・ラックが使用されることが多いです。また、商品カテゴリによっては必要となる保管環境が大きく異なります。温度・湿度が品質劣化に影響する商品は、冷凍〜冷蔵〜常温という温度管理あるいは湿度管理が必要になります。
商品サイズによって最適な荷積み方法が異なり、商品管理のプロであるEC物流倉庫に相談することで、保管費用の削減に繋がる場合もあります。
【出庫時1】ピッキング
出荷に必要な商品を取り出す作業がピッキングです。ECサイトでの商品購入通知を受け取ったら、WMS上で出荷伝票を作成して倉庫へ出荷指示を出します。倉庫では出荷伝票をもとに出荷指示書（ピッキングリスト）が作成され、担当者が商品の保管場所を探し、ピッキングを行います。
EC物流では顧客が商品を注文してから受け取るまでのスピードが重要なので、受注情報と出荷伝票をシステム上で自動連携し、倉庫ではその出荷指示ごとにピッキングを行う「摘み取り方式（シングルオーダーピッキング）」が採用されています。ピッキング担当者の作業効率向上と漏れミス削減のため、UIの優れた出荷伝票も重要視されています。
【出庫時2】検品
ピッキング後は商品を出荷先別に仕分けて、SKU・数量などが出荷伝票通りにピッキングできているか、商品は出荷可能な状態であるかなどを確認します。
【出庫時3】流通加工
ブランドの戦略や商材によっては、購入者の要望で商品への加工を指示することもあります。この作業は流通加工と呼ばれ、OPP袋入れやシール貼りなどが該当します。
【出庫時4】梱包
ピッキング・検品・流通加工の後、出荷のためにダンボールや封筒に商品や緩衝材などを詰める梱包を行います。 D2Cブランドの場合は、特に商品受け取り・開封時の体験が顧客のファン度に強く影響します。そのためEC物流では、データを活用し顧客ごとに同梱するノベルティ・メッセージカードなどを細かく変更していたり、オリジナル梱包資材を用意したりと、ブランドストーリーの体現でファン度を向上させる施策が実施されており、倉庫側もそのような同梱・ラッピングに柔軟に対応する体制が求められています。
梱包方法を工夫して使用するダンボールのサイズを合わせることで、配送料金を最適化できることもあります。
【出庫時5】出庫・出荷
配送業者に的確に配送指示を行うために、配送伝票（宛名シール）を箱に貼り付けていきます。宛名シールの貼り間違えが起こるとブランドの信用にも大きく影響するため、正確な作業が求められます。
購入者が受取時間や受取方法を指定していることも多いため、そうした情報が紐付いている受注情報を、システム上で出荷伝票と連携させてヒューマンエラーが発生しにくい体制にしておくことが望ましいです。
出荷時間に配送業者が倉庫まで集荷に来るため、商品を受け渡して出荷完了となります。
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